1. 顧客の要望
コミュニケーションを通じて、顧客の要望についてより詳しく知ることができます。

2. 見積もり提案
お客様の要求が確認された後、見積もりを提供いたします。

3. 注文確認
販売代表は、顧客によるオファーの受け入れ後、購入注文を受け取り、確認します。

4. 購入
注文が確定した後、対応する材料の購入を開始し、入荷材料の状況を製造スタッフに報告します。

5. 入荷検査/材料在庫
金属ケースの重さを測定し、記録する必要があります。次の工程に移る前に、各製品の図面に基づいて寸法がランダムに検査されます。もし検査が合格しない場合、金属ケースは改善のためにサプライヤーに返品されます。優れた金属ケースの一部は、研磨などの加工が必要です。その後、金属に接着剤を塗布します。
ゴムが到着したら、日付、ゴムの名前、ゴムコード、バッチ番号をシステムに記録して、追跡のために利用する必要があります。ゴムの色は、各バッチごとにサンプルで確認し、認証のためにラボで検査する必要があります。ゴム複合材の使用は、先入れ先出しの原則に基づいています。保管前には、バーコード、バッチ番号、QC合格、および賞味期限がラベルに表示される必要があります。

6. 生産計画
材料が全て揃った時、生産部門のスタッフは工具、成形機、および製造時間を調整します。

7. 成形
ツールと治具が準備できたら、成形時間、温度、圧力を試験のために設定します。その後、オペレーターは最初の製品検査を実施し、寸法、シールの種類、マーキング、色、外観が仕様に対応していることを確認します。最初の製品が合格とされた場合、量産のための成形プロセスを開始することができます。

8. ポストキュア
一部のシールは、接着剤を強化するためにポストキュアを行う必要があります。様々なゴム材料において、温度と時間の設定は異なります。ポストキュア後、完成品はオーブンから取り出して冷却する必要があります。

9. トリミング / アセンブリ
オペレーターは、トリミングの試験のために、シールのサイズに基づいて適切な治具、ナイフ、速度、および距離を選択します。試作後、完成品は図面に基づいて寸法が許容範囲内に収まっているかを測定し、各バッチのトリミング処理の前に確認されます。
一部のシールは2つ以上の部品と組み合わされています。組み立て後に試験前に機械を調整し、組み立て後に測定を行う必要があります。

10. 完成品の検査
出荷前には、ランダムな計測と外観チェックが必要です。OD、ID、高さ、およびリップの寸法はすべて測定され、将来の追跡のために記録されます。

11. 梱包
梱包する前に製品の部品番号、種類、寸法、色を確認する必要があります。梱包方法はお客様の要件に基づいて行われます。他に指定がない場合、私たちはCHOの標準包装（プラスチック袋または紙包装）を使用します。

12. 配送。